A maioria das empresas gráficas, independentemente do ramo de impressão (comercial, promocional, embalagem ou área editorial), começa a controlar as variáveis durante a produção devido a 5 motivos principais:

• quando os clientes começam a exigir maior qualidade do impresso;
• quando o mercado começa a se tornar extremamente competitivo e sua empresa necessita um diferencial;
• quando os custos estão acima do mercado devido a perdas e devoluções;
• quando normas e certificações exigem mecanismos de controle plausíveis e rastreáveis;
• quando possuem problemas relacionados ao acerto e controle da cor.

Por fim, o controle de processo é realizado de modo a manter faixas de aceitação previamente estabelecidas e que sejam condizentes com custos e benefícios que se deseja ofertar ao mercado, buscando manter a competitividade ou manter-se como uma empresa lucrativa, produzindo qualidade e entendendo a variabilidade do processo e o
processo de produção em si. 

Quando os processos são conduzidos de forma consistente, existe uma quantia aceitável de variação, fazendo com que os resultados sejam materiais impressos com qualidade e produtividade, gerando lucros e satisfazendo os clientes.

Uma das maiores variáveis nos processos produtivos é o fator humano, e em artes gráficas não é diferente. Mais especificamente para a impressão offset de modo a fugir da instabilidade e diminuir a subjetividade, dispõe-se de inúmeros instrumentos de precisão para controlar variáveis e atingir qualidade, como por exemplo: paquímetro, micrômetro, relógio comparador, termômetro, torquímetro, condutivímetro, leitor de chapas, espectrofotômetro, densitômetro entre outros.

Muitos especialistas afirmam que mais de 70 variáveis interferem no processo offset, além das variáveis conhecidas em matérias-primas como mídia de prova digital, cartuchos de tintas, papel e tintas offset, blanquetas e produtos auxiliares.

O controle adequado das variáveis, fazem parte de um sistema de gerenciamento de cores, sendo a abordagem profissional para a produção gráfica que baseia-se em métricas e processos estruturados, garantindo cores consistentes durante todo o processo de produção de conteúdo digital e analógico. Para tanto, o gerenciamento de cores consiste não só no controle das variáveis, mas também na calibração de prova digital, monitor, e de todos os demais equipamentos utilizados na pré-impressão e impressão, fazendo com que a prova contratual, assim como o impresso final tenha uma maior sustentabilidade, confiabilidade e qualidade.

Um gerenciamento de cores eficiente é mais do que o simples manejo de um software ou da criação de perfis para os equipamentos de uma empresa. Vai muito além da tecnologia. Sua implantação envolve mudanças no processo e no fluxo de trabalho, o que significa a renovação de velhos hábitos e costumes. Seu custo e complexidade são proporcionais à exigência de precisão do cliente.

O processo inicia-se, como já mencionado, pelo controle de variáveis. Todos os parâmetros devem ser devidamente registrados e seguidos por todos os profissionais envolvidos no processo de pré-impressão e impressão. É realizada então a linearização de chapas offset, enquanto a impressora offset passa por um processo de revisão e ajuste de todos os itens responsáveis pela qualidade da cor. Só então, é impresso um testform com um conjunto de cores que serão responsáveis pela linearização, criação ou adaptação do perfil da impressora offset, tendo como base padrões colorimétricos e densitométricos específicos da análise personalizada de cada tinta. Este resultado, guiará a prova digital impressa e eletrônica, além de ser responsável pela conversão exata das cores do modo RGB para CMYK.

O gerenciamento de cores pode ou não seguir uma norma específica como a ISO 12647-2 e para alcançá-la pode-se utilizar método de calibração G7 ou TVI.

Pontos importantes de controle de variáveis no sistema de impressão offset.

Manutenção

As Impressoras Offset são complexos sistemas mecânicos que necessitam de manutenção diária, semanal, mensal e anual. Certifique-se de que as impressoras que são utilizadas em produções de alta qualidade estejam funcionando corretamente.

Cilindros

Uma Unidade de Impressão é composta por 3 Cilindros. O cilindro porta chapa que transfere a tinta para o cilindro porta blanquetas e este transfere a tinta para o substrato e, por fim, o cilindro contra-pressão que transporta e pressiona o substrato contra a blanqueta. A variação de velocidade periférica entre os cilindros é um ponto crítico;

Para se obter o melhor desempenho deste sistema é essencial que a blanqueta e a chapa tenham um calço correto e calibrado como o definido no manual do operador. As pinças do cilindro de impressão também devem ser verificadas constantemente devido a sua influência direta no registro de impressão. As superfícies de todos os cilindros devem estar livres de substrato, pó e tinta.

Pinças

As folhas de papel são transportadas através da máquina pelas pinças. Existe uma grande variedade de pinças e barras de transporte nas Impressoras Offset, incluindo as pinças de distribuição e as pinças do cilindro de impressão. Certifique-se de que as pinças funcionam corretamente para evitar o deslizamento da impressão, que provoca a dublagem.

Papel

Tão importante quanto a tinta é o papel. O papel, em um sistema de quadricromia, podemos dizer que é a quinta cor. Um papel com especificação incorreta pode mudar totalmente a cor final do impresso, seja através de sua coloração ou devido a falta de printabilidade. O tipo e a cor de papel também está descrito na Norma ISO 12647-2

Chapas

As chapas devem ser revisadas previamente na gravação e deverão refletir os valores de compensação de ganho de ponto especificados na documentação de variáveis. É imprescindível o seu acompanhamento e precisão para não transmitir à impressão problemas com ganho ou perda de pontos.

Tintas

Um item imprescindível para se alcançar a Norma ISO 12647-2 é a tinta, que deve ter conformidade com outra norma, no caso a ISO 2846-1. Na especificação técnica da tinta é possível obter este tipo de informação. Em muitos casos ela aparece no próprio rótulo da lata.

Sistema de Entintagem

A pressão de contato entre os rolos entintadores é um ponto crítico, bem como a dureza e diâmetro dos rolos.
As faixas de contato de todos os rolos devem ter a mesma espessura e as zonas de entintagem quando posicionadas em zero devem mostrar um resultado uniforme, caso contrário o pré-ajuste de tinteiro (CIP3) terá dificuldade de realizar o ajuste inicial.

Blanquetas

As Blanquetas não são parte direta do tripé tinta papel impressora, mas influenciam nos resultados de impressão também.
Certifique-se de elas que estejam sempre limpas e que as novas sejam lavadas com água e solventes de limpeza antes do seu uso efetivo.
A tensão da blanqueta deve ser ajustada com torquímetro e assegure-se de que o calço esteja montado de acordo com as orientações do fabricante.
Depois de cada troca de blanquetas, meça o ganho de ponto de cada unidade para verificar se os valores de reprodução continuam dentro da especificação.
Use um micrômetro para certificar-se da correta espessura do calço mesmo que seja calibrado previamente. Ajuste a pressão entre a blanqueta e a chapa, assim como a pressão entre a blanqueta e o substrato (contra-pressão).

Sistema de Molha

O sistema de molha é responsável pelo transporte da solução de molha às áreas de contra-grafismo da chapa de impressão.
Os rolos do sistema de molha devem ser verificados regularmente e ajustados se necessário.
À medida que a solução de molha é absorvida pelo sistema de tinta, um rolo de molha mal ajustado poderia gerar um balanço de água-tinta não homogêneo.

Iluminação

Para uma análise visual as condições de iluminação devem seguir a Norma ISO 3663. Pode-se usar um dispositivo de medição de luz para verificar a qualidade de luz e seu respectivo CRI (Color Rendering Index).